| 第1章 概论1.1塑料异型材一次加工的特点1.2塑料异型材二次加工的特点1.3塑料异型材应具备的性能1.4塑料异型材可能产生的制品缺陷1.5塑料异型材的试验技术1.6塑料异型材制造技术的系统工程第2章 塑料异型材试模技术2.1挤出生产线的操作2.2模塑料质量的判断2.3异常现象分析2.3.1与模具无关的异常现象2.3.2与挤出模具有关的异常现象2.4模具的修整2.4.1判断原则与方法2.4.2试模步骤2.4.3修模决策2.4.4修模方案2.4.5修模方法2.4.6检测工具和修模工具2.5保养与维护第3章 塑料异型材的试验技术3.1化学配方试验3.1.1化学配方设计原则3.1.2化学配方设计方法3.1.3化学配方设计要点3.1.4物料选用依据3.1.5配方性能的评价方法3.1.6配方设计选例3.2成型工艺参数试验3.2.1成型工艺参数试验依据3.2.2成型工艺参数试验方法3.3型材力学性能试验3.4型材耐候性能试验3.4.1型材耐候性失效表现3.4.2影响型材耐候性的主要因素3.4.3耐候性能试验方法3.4.4耐候性能试验主要评价项目3.4.5提高耐候性能的主要方法3.5试验实例第4章 物料的塑化4.1塑化质量与制品力学性能的关系4.1.1物料塑化的微观结构变化4.1.2塑化度的定义4.1.3塑化度的测定方法4.1.4塑化度与制品微观形态的关系4.1.5塑化度与制品力学性能的关系4.1.6硬聚氯乙烯塑料的塑化度与二次加工4.2影响塑化质量的因素4.2.1配方及加工工艺对塑化度的影响4.2.2挤出机对塑化质量的影响4.2.3干混粉料质量对塑化质量的影响4.2.4模具对塑化质量的影响4.3提高塑化质量的基本方法4.4物料塑化性能评价第5章 型材密度5.1型材密度与型材物理特性5.2测量型材密度的方法5.3提高型材密度的方法第6章 型材的焊角强度6.1焊接原理及焊角强度的测试6.1.1焊接原理6.1.2测试条件6.1.3测试方法6.2型材焊接缺陷的表现形式6.3影响型材焊角强度的因素6.3.1测试条件对焊接强度的影响6.3.2对接状态6.3.3原材料的性能与化学配方的设计6.3.4模塑料混合工艺及其设备6.3.5型材挤出工艺及其设备6.3.6挤出模具对型材焊角强度的影响6.3.7焊接工艺及其设备6.4提高型材焊角强度的方法一6.4.1提高焊接质量的方法6.4.2提高型材质量的方法第7章 型材的抗冲击性能7.1型材抗冲击性能的测试方法7.1.1美式型材的抗冲击性能测试方法7.1.2中式型材的抗冲击性能测试方法7.2影响型材抗冲击性能的因素7.2.1型材截面7.2.2配方与原材料7.2.3混料及设备7.2.4挤出设备7.2.5挤出工艺7.3挤出模具与型材抗冲击性能的关系7.3.1模头压缩段与抗冲击性能的关系7.3.2模头平直段与抗冲击性能的关系7.3.3供料形式与抗冲击性能的关系7.3.4冷却定型方式与抗冲击性能的关系7.4提高型材抗冲击性能的方法7.4.1冲击改性理论7.4.2调整配方7.4.3优化工艺7.4.4修整模具7.5冲击影响实例7，.5.1，实验配方7.5.2加工与检测设备7.5.3检测型材样品制备7.5.4挤出工艺参数7.5.5测试结果7.5.6结果分析第8章 型材挤出工艺参数的控制8.1成型温度的控制8.1.1塑料形态变化与温度的关系8.1.2塑料熔融状态的流动特性8.1.3成型温度控制8.2挤出压力的控制8.3挤出机的螺杆转速与加料速度8.3.1挤出机的螺杆转速8.3.2计量加料速度8.4冷却定型系统控制8.4.1真空度的控制8.4.2型材冷却速度的控制8.4.3冷却条件的优化8.5牵引机牵引速度和夹持力8.5.1牵引速度8.5.2夹持力8.6挤出机的排气8.7功率比例第9章 型材表面质量9.1型材表面划痕与熔接痕9.1.1划痕9.1.2熔接痕9.2型材表面分解黄线9.3亮带、暗痕与收缩痕9.3.1型材典型截面容易出现亮带、暗痕、收缩痕的部位9.3.2亮带及其解决办法9.3.3暗痕及其解决办法9.3.4收缩痕及其解决办法9.4熔体破裂与鲨鱼皮9.5型材表面光泽度9.5.1配方对型材表面光泽度的影响9.5.2挤出工艺的影响9.5.3挤出设备的影响9.5.4挤出模具的影响9.5.5提高异型材表面光泽度的其他措施9.6型材表面波纹及其解决办法9.7型材表面斑点与鱼眼9.7.1生产过程中出现的黑色斑点或鱼眼现象9.7.2型材在使用过程中出现的黑点或黄点9.8型材表面条纹与云纹9.9型材气泡与夹气9.10加热后状态9.11型材角部缺陷与消除9.12型材功能区局部成型缺陷及其消除第10章 型材的弯曲变形10.1型材弯曲变形的判定及其危害10.1.1型材弯曲变形的判定10.1.2型材弯曲变形的危害10.2型材弯曲变形的主要原因10.2.1模头出料不均匀10.2.2残余内应力的影响10.2.3定型模中各向牵引阻力不平衡10.2.4定型模冷却不平衡10.2.5影响弯曲的其他因素10.3消除型材弯曲变形的措施10.3.1物料的等速挤出10.3.2型材的平稳移动10.3.3型材的均匀冷却10.3.4型材弯曲变形的特殊矫正方法第11章 塑料异型材的尺寸偏差与形位偏差11.1尺寸、形位精度超差的表现形式11.2型材几何尺寸的形成11.3引起尺寸和形位精度超差的因素11.3.1型材尺寸不符合图纸要求11.3.2整体尺寸过小11.3.3角部不饱满11.3.4尺寸不稳定11.3.5型材截面形状不规整11.4提高型材尺寸与形位精度的对策11.5型材尺寸变化率11.6试模实例11.6.1调试前检验11.6.2切片11.6.3牵引11.6.4最终检测报告第12章 型材在定型模内滑移不良12.1滑移不良的表现形式12.2滑移不良可能造成的制品缺陷12.3影响滑移不良的因素12.3.1型材在牵引过程中的抖动12.3.2型材在定型模内减速12.3.3型材在定型模内拉断12.4解决滑移不良的措施12.4.1排除可预先解决的因素12.4.2解决可变因素第13章 型材的着色与变色13.1型材的色彩13.2白色型材的着色与增白13.3白色型材生产过程中的色差及其控制13.4白色型材的老化变色13.5通体着色型材的色差与变色13.5.1着色剂的选用13.5.2加工工艺应注意的问题13.6彩色共挤型材的色彩及其控制13.7型材的覆膜与喷涂第14章 高速挤出模具的试模14.1高速挤出的特点14.2高速模具试模应具备的条件14.2.1挤出生产线14.2.2配方、配料及混料工艺14.2.3高速挤出工艺条件的控制14.2.4高速挤出模具14.3高速挤出模的试模与修整14.3.1模头的修整14.3.2定型模的修整14.3.3真空定型水箱的修整14.4挤出模具的交验第15章 共挤出型材制品的缺陷及其对策15.1双色双料共挤出型材制品的缺陷及其对策15.1.1表面共挤出技术15.1.2软硬共挤出15.1.3废料回收共挤出技术与制品缺陷的对策15.2后共挤出技术15.2.1后共挤出技术概述15.2.2后共挤出产品的截面与后共挤出方式的选择15.2.3焊接式后共挤出技术15.2.4嵌入式后共挤出技术15.3表面共挤出芯层发泡挤出制品的缺陷及其对策15.3.1表面共挤出芯层发泡共挤出技术15.3.2表面共挤出芯层发泡共挤出工艺路线15.3.3表面共挤出芯层发泡共挤出的影响因素15.3.4表面共挤出芯层发泡共挤出制品的缺陷与对策15.4塑料与金属材料共挤出技术及制品缺陷的对策15.4.1塑料与金属材料共挤出技术15.4.2塑料与金属材料共挤出工艺路线15.4.3塑料与金属材料共挤出的影响因素15.4.4塑料与金属材料共挤出制品的缺陷与对策第16章 其他挤出型材的生产与调试16.1表面结皮芯层微发泡型材16.1.1表面结皮芯层微发泡挤出工艺路线16.1.2 表面结皮芯层发泡对设备与模具的技术要求16.1.3表面结皮芯层微发泡挤出制品的影响因素16.1.4表面结皮芯层微发泡挤出制品的缺陷及其解决办法16.2木纤维填充塑料16.2.1木纤维填充塑料的挤出制品的分类16.2.2木纤维填充塑料型材挤出工艺16.2.3木纤维的种类及对制品性能的影响16.2.4木塑挤出制品的缺陷及对策第17章 聚合物的降解17.1降解的机理17.1.1离子一分子机理17.1.2自由基机理17.2影响降解的因素17.2.1聚合物结构的影响17.2.2聚合物质量的影响17.2.3热稳定体系的影响17.2.4光稳定体系的影响17.2.5成型温度的影响17.2.6应力的影响17.3降解对型材的影响17.3.1外观变色17.3.2物理力学性能降低17.4减少降解的措施17.4.1优化稳定体系17.4.2优化着色剂17.4.3优化紫外线吸收剂和抗氧剂17.4.4制定合理的成型工艺条件17.4.5成型设备和模具应结构良好第18章 设备的使用与维护18.1混料设备的使用与维护18.1.1安装与调整18.1.2正常操作18.1.3维护与保养18.2挤出机的使用与维护18.2.1设备的安装与调整18.2.2空载试车与操作18.2.3负载试车18.2.4机器的正常操作及注意事项18.2.5挤出机的维护与保养18.3模具的使用与维护18.3.1模头的使用18.3.2定型模及定型水箱的安装与使用18.3.3挤出模的维护与保管18.4焊接设备的使用与维护18.4.1焊接设备的异常、故障分析与维修18.4.2焊接设备的操作与保养第19章 玻璃钢异型材19.1玻璃钢异型材制造工艺及设备19.1.1拉挤工艺19.1.2拉挤设备19.2玻璃钢异型材生产过程中制品的缺陷19.3玻璃钢异型材的质量控制附录 门窗用未增塑聚氯乙烯(PVC―U)型材(节录)GB／T 8814―2004参考文献 |
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