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| 斯坦福大学工业工程学士和硕士，改善顾问股份有限公司董事长、首席顾问兼工程师(经营工程学)。1974年东京工业大学工学系毕业后，进入日产汽车公司所属的横滨工厂生产科工作，历任生产管理部、富士工厂工业工程科长，于1991年辞职。 |
| 译者序前言回归制造业的重要性第1章进一步推进5S活动／l1努力做好整理整顿／22所谓的整理／43红标签战术(1)／64红标签战术(2)／85通过整理可看出“因计划不当而造成的浪费”／106通过整理认识公司的不足／127所谓的整顿／148决定放置场所／169创造容易放置物品的环境／181O下道工序的领取方式／2011确定有实效作用的放置场所／2212应用动作经济的原则确定放置场所／2413整顿是了解改善对象的方法／2614所谓的清扫／2815创建清扫体制／3016所谓的清洁／3217所谓的素养／3418发现改善的处理方法／36195S活动的维持／3820全公司开展5S活动，40第2章进一步减少浪费／4321所谓的浪费／44227种浪费，4623生产过剩是万恶之源／4824生产过快过剩也是浪费／5025遵守循环时间／5226使隐藏的问题表面化／5427停止生产过剩，解决窝工浪费／5628确定取放位置，使窝工现象表面化／5829自动化设备也存在窝工浪费现象／6030改善组装工序上的窝工／6231搬运浪费／6432以无浪费的搬运为目标／6633加工本身的浪费／6834加工浪费的启示／7035更好的加工方法／7236库存浪费——为什么要减少库存浪费／7437浪费问题的表面化／7638减少无风险的库存量，7839库存是经营能力的晴雨表／8040动作浪费／824l所谓的快速动作／8442动作经济的应用原则／8643作业培训方法／8844因生产次品而造成的浪费／9045要连续问5次“为什么”／9246发现次品的快速方法／9447自动化／9648解决浪费的方法／98第3章生产产品体系的改善——创建流水式的生产模式／10149创建流水式生产模式／10250缩短准备时间／10451“批发商店”式的放置方法／10652“流动”式的放置方法，10853单件成品加工法／11054单件生产的u形生产线／11255u形生产线的使用方法(1)——自动机器加工的情况／11456u形生产线的使用方法(2)——手动机器加工的情况／11657单件生产的固定化／11858培养“全能工人”／12059依靠培训造就“全能工人”／12260适应性强的生产线／12461适应性强的设备／12662生产计划的改善／12863缩短工序转换的时间／13064内部工序转换的外部化／13265内部工序作业改善的3个切入点／13466实行小批量生产／13667制作小型专用流水线／13868告示牌的使用／14069有效利用原有设备／／14270内部制造设备／1447l购进通用设备而专用／14672制造设备要靠创新思想／14873制造有价值的产品／15074人的潜力是无限的／152第4章改善的要点／15575“改善”永无止境／15676“改善”应该马上实行／15877“改善”的5大要点／16078摒弃所有陈旧观念／16279不要找借口，要马上实行／16480不要因金钱而逃避，应该用智慧取胜／16681寻根究底问5次“为什么”／16882改善永无止境，以现在最差为起点／171术语表／173 |
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